仿佛外賣小哥等候訂單，一臺臺大型瀝青混合料拌和設備在廠區等候；接到不同生產需求的訂單后，大數據平臺計算出最優生產次序和運輸路徑，一道道信息指令從生產運營集控指揮中心發出，新能源重卡載著實際需求量的物料向目的地出發，到達施工現場時路面材料正好達到適宜的施工溫度，減少了中間環節的損耗和環境污染……這便是北京建工市政路橋建材集團正在運轉的瀝青路面材料生產智能工廠。

在“智慧工業、綠色低碳”的新發展理念引領下，建材集團的產品生產實現產量、質量同步躍升，并解決了傳統生產模式下“用工難”的問題，生產運營管理人員通過數字化應用、大數據分析，能更加快速準確地掌握一線生產狀況。

走進廠內指揮中心，如同“智慧大腦”一般的一體化信息平臺讓人眼前一亮。得益于數字化運用，產品生產全過程的各項數據不再是“信息孤島”，“大腦”與生產線上的設備相互連接，通過數據采集、監測分析、預測預警和智能管控等信息化應用技術，將生產調度、環保監測、能源管控、質量管理和安全預警五大板塊無縫融合，并將現場數據推送到云平臺進行大數據分析，使生產情況一目了然，實現實時對生產過程中設備運行進行調整，極大地提升了生產力。

一體化數字工廠生產運營集控指揮中心由中央智能化、信息化管理系統和32塊總面積達27平方米的液晶顯示屏高度集成，面板可同時分屏顯示所屬各廠站產量數據、運輸車輛定位、生產現場等畫面信息，對銷售、生產、調度、質量、運輸、環保、能源和安全等運行數據進行實時采集和風險管控，實現不同設備和生產運營人員之間的協作，提高整個生產過程的協同效率和生產效率，達到全方位、全流程、智能化的精準管控。

“廠區設備可實時檢測分析，運輸車輛的定位和載重信息也可實時回傳。”建材集團所屬昌平瀝青廠副廠長、信息化負責人陳海濤介紹道。不僅如此，以前很多需要手動完成的工作，現在都交給了平臺，比如班長日志，現在數據是自動上傳，人力投入大大減少了，系統協同效率大大提高了。

廠外瓷磚鋪地、水墻潺潺、植被覆蓋，廠內生產運營集控指揮中心寬敞的空間、明亮的落地窗、適宜的溫度，MES大屏上實時顯示著車間內的關鍵生產數據……這些都與刻板印象中勞動力密集、生產流程繁雜、高能耗的傳統路面材料行業大相徑庭。

近年來，建材集團以智能化制造為主攻方向，以數字化連接、綠色化轉型為抓手，率先將工業化與信息化相融合打造“智能工廠”，踐行“綠色+智能”路面材料制造行業智能制造新模式，投入大量人力物力構建了宇路云管智能化系統平臺，建設了建筑面積達415平方米的一體化工廠指揮中心，升級加裝智能感知設備1000多臺，推動科技創新成為驅動路面材料產量質量同步躍升的核心動力，使得產品生產過程省時又省工。

為所有廠站的運輸車輛加裝GPS，將運輸與生產控制有機結合，顯著提高生產運營效率；深入研究算法，將行業標準、企業標準內化到管理模塊，實現產品質量過程性精細化、可視化量化控制；在精準、實時掌握生產數據的基礎上，不斷優化生產配比，在滿足工程需要的同時，實現成本最優化和經濟效益最大化……“我們已經著手準備平臺迭代升級和更大范圍硬件設施智能升級的相關工作，持續推動一線生產更綠色、更智能、更高效。”建材集團所屬昌平瀝青廠廠長閆鵬達表示。

未來，建材集團將加強數字化技術的深度推廣，優化智能制造升級解決方案，迭代集約智能系統平臺，探索自研智能感知識別設備，加速遠程集約化生產運營模式應用，持續實施產業鏈的延鏈、升鏈、強鏈工作，引領路面材料制造行業在綠色化、智能化、高端化的高質量發展道路上不斷前進。

北京市智能工廠和數字化車間認定旨在深入貫徹落實《北京市“十四五”時期高精尖產業發展規劃》《北京市“新智造100”工程實施方案（2021—2025年）》《北京市制造業數字化轉型實施方案（2024-2026年）》等文件精神，全面推進北京市智能制造發展，加快數字化車間、智能工廠建設，打造北京市智能制造標桿示范，引導和鼓勵北京市制造業數字化、網絡化、智能化轉型升級，實現高質量發展。全市共10家企業工廠獲得第一批認定。