8月12日，國內首條高鐵雙塊式軌枕與小型預制構件共線智能生產線，在渝昆高鐵建設現場正式投產，標志著我國高鐵建設在智能化轉型上邁出了實質性步伐，這條生產線的成功投產，也為 渝昆高鐵開通運營奠定了堅實基礎。

該智能生產線位于云南省鹽津縣境內，占地面積達50000平方米，是我國自主設計的智能生產線，集數字仿真、智能機器人、物聯網、大數據等技術于一身，承擔著渝昆高鐵50多萬根雙塊式軌枕和60萬塊小型構件的生產任務。

渝昆高鐵是國家八縱八橫鐵路網京昆通道的關鍵組成部分，全長699公里，其中云南段長達388.6公里。作為云南省內首條設計時速350公里的高速鐵路，全線建成通車后，預計重慶到昆明行車時長將由原先的5小時縮短至最快2小時左右。

記者在現場看到，這條智能生產線集成了智能打磨、全自動安裝、精準布料、智能檢測等14個先進工位，以“物聯網+”為核心，實現了人、機、料、法、環等生產要素的深度互聯，一根根高鐵軌枕與小型預制構件在幾乎無人工干預的情況下自動完成生產，大幅提高了生產效率，降低了成本和能耗。

在高鐵建設中，軌枕的生產是一個重要環節，而軌枕構件，也就是軌枕中的各種鋼材，在以前需要單獨加工后進入軌枕生產線，這樣各自生產加工的形式，不僅增加了生產線，人力、物力成本也要提高不少。

這條生產線最大的特點，就是實現了高鐵的雙塊式軌枕與小型預制構件的并線設計、共線生產，從鋼材加工到軌枕生產一條生產線就可以完成，這是目前國內最先進的智能化生產線，生產線每2.5分鐘即可完成一個模塊的生產，較傳統方式工效提升50%，運營成本降低25%，單位產值能耗降低了12%。

這條智能生產線相比傳統生產線具有四個方面的優勢：

一是勞動力充分釋放，傳統生產線需要35個人才能滿足作業需求，現在智能化共線生產僅需7人，而且勞動強度大幅降低。

二是安全更有保障，機器人代替人工焊接、翻轉脫模等安全風險高的作業，有效降低人身傷害的風險。

三是質量更加可控，計算機控制進行精準布料、智能振搗和自動蒸汽養護，杜絕了人為因素對質量的影響，并實現生產數據實時收集，便于后續產品質量的復盤和數據溯源。

四是生產綠色低碳，采用機器人代替了人工打磨和噴涂，有效降低了粉塵污染和噴涂料對作業人員健康的影響，其次減少臨時用地，加之智能化生產各工序銜接更加緊密，減少了等待時間，提升了效率。