隨著最后一板預制件落地，生產車間傳出一陣歡呼聲，一場與時間賽跑的產量“大賽”落下帷幕。“通過自動化生產，我們用3個月時間就完成了約608萬塊預制件生產，縮短了8個月的生產周期。”二航局廣東深汕西改擴建項目副總工程師盤訓學眺望著蜿蜒公路高興地說道。

深汕西改擴建項目是一項4車道改8車道的高速擴建工程，總長度11.96公里，全程共需要600余萬塊預制件。項目工期緊張，且對預制構件需求大、要求高，傳統人工預制件工藝至少要11個月才能生產完所需預制件，盤訓學感到壓力很大。

盤訓學帶領項目技術團隊討論研究，決定采用模擬人工裝模和振搗模具的方式設計自動化生產線，在機械化的基礎上根據模具的重心和受力方向安裝、振搗模具。項目團隊在振搗模具上進行創新，采用高強塑料模具取代以往鋼制模具，避免了定鋼模具碰撞導致的成品偏差，每板預制件的重量由20公斤減至10公斤，在運輸過程中可以減少設備和人員投入，運輸效率大幅提升。

如此一來，相比傳統生產中采用的定型鋼模、插入式振搗棒，自動化生產線下單板預制件制作時間縮短了5分鐘，生產效率提升了30%，預制件的制作時間由11個月縮短為8個月。項目團隊還在放料環節增加傳感器，改變以往人工控制放料方式，工效由每人每臺班1立方米混凝土提高至5立方米。這樣既能實現精準放料，避開混凝土外溢、灑落等問題，又能解決制作人手不足的問題。

模擬人工安裝和振搗模具的成功經驗讓技術團隊信心倍增，為進一步提高生產效率，他們又對模具蒸養環節打起了“主意”。技術團隊通過對比自然蒸養和溫室蒸養環境下的模具蒸養速度和質量，發現溫室蒸養環境下模具因溫度、濕度相對穩定，硬度比自然蒸養要強上許多。經過業主審批同意，自動化生產車間多了一間168平方米的蒸養室。在85攝氏度的蒸養下，單板模具的蒸養時間由自然蒸養的7天縮短為3天，整體硬度提升20%，整體制作時間縮短為6個月。

盤訓學在項目生產例會上說道：“在提高預制件生產效率的同時要保證施工質量，做到質量、效率‘兩手抓’。”盤訓學考慮到目前6個月的產量只能滿足每個預制件使用一次，需要留一部分后備預制件，保證預制件的合格率。項目工程部部長何忠澤說道：“留一部分后備預制件意味著預制件生產還要繼續‘加速’，但是目前已經將制作時間縮短為6個月，還能從哪些方面入手呢？”盤訓學帶領技術團隊在機械化設備方面開展研究，在蒸養室的運輸帶旁放置了自動脫模設備，通過模擬人工脫模翻轉，30秒可以完成12塊模具脫模，單板模具脫模速度相比人工脫模提升150%，預制件整體制作時間縮短為3個月。

“自從應用了自動化流水線，預制件生產效率提升了5倍。”盤訓學自豪地說道。

如今，深汕西改擴建項目已進入收尾階段，高速橋兩側的預制件彰顯著中交建設者們助力粵港澳大灣區繁榮發展的創新精神。